Unterbrochene Lieferketten in der Pandemie, blockierte Seewege und geopolitische Spannungen haben viele Unternehmen zum Umdenken gebracht. Statt die günstigste Produktion irgendwo auf der Welt zu suchen, rückt die Versorgungssicherheit in den Vordergrund. Nearshoring, also die Verlagerung von Fertigung in Länder nahe am Absatzmarkt, gewinnt deshalb an Bedeutung. Für deutsche Zulieferer stehen vor allem Osteuropa, die Türkei und Nordafrika im Fokus.
Warum Nearshoring an Bedeutung gewinnt
Lange Lieferketten haben sich als anfällig erwiesen. Wenn ein Containerschiff wochenlang unterwegs ist und Häfen überlastet sind, stehen Produktionslinien in Europa still. Hinzu kommen schwankende Frachtkosten, Zölle und politische Risiken. Kunden, gerade in der Automobil- und Maschinenbauindustrie, fordern von ihren Lieferanten zunehmend Resilienz und kurze Reaktionszeiten.
Auch Nachhaltigkeitsanforderungen spielen eine Rolle. Kürzere Transportwege verringern Emissionen, und die Kontrolle von Arbeits- und Umweltstandards ist in der Nähe einfacher. Europäische Regeln zu Lieferketten und CO2-Grenzausgleich verstärken diesen Trend.
Die wichtigsten Zielregionen
Jede Region hat ihre eigenen Stärken und Schwächen:
- Polen, Tschechien, Slowakei, Ungarn: EU-Mitglieder mit gut ausgebildeten Fachkräften und etablierter Zulieferindustrie, allerdings mit steigenden Löhnen und zunehmend knappem Personal
- Rumänien und Bulgarien: niedrigere Lohnkosten innerhalb der EU, teils schwächere Infrastruktur
- Westbalkan, etwa Serbien und Nordmazedonien: günstige Kosten und Förderung durch die Regierungen, aber außerhalb der EU mit Zollformalitäten
- Türkei: große industrielle Basis und Zollunion mit der EU für Industriegüter, jedoch mit Währungs- und politischen Risiken
- Marokko und Tunesien: wachsende Zulieferindustrie für Automobil und Elektrotechnik, kurze Seewege nach Südeuropa, junge Bevölkerung
Kosten und Fallstricke der Verlagerung
Nearshoring ist in der Regel teurer als die Fertigung in Asien, wenn man nur auf die Stückkosten schaut. Ein fairer Vergleich muss aber die Gesamtkosten betrachten: Transport, Lagerhaltung, Zölle, Qualitätskosten, Reisekosten und das Risiko von Lieferausfällen. Kürzere Lieferzeiten erlauben geringere Lagerbestände und binden weniger Kapital.
Die Fallstricke liegen oft im Detail. Der Aufbau eines neuen Standorts dauert länger als geplant, Genehmigungen ziehen sich hin, und qualifiziertes Personal ist in beliebten Regionen inzwischen ebenfalls knapp. Lohnkostenvorteile schrumpfen, je mehr Unternehmen in dieselbe Region drängen. Kulturelle Unterschiede in Führung und Kommunikation werden unterschätzt. Zudem müssen Kunden neue Standorte häufig erst freigeben, was in der Automobilindustrie aufwendige Prüfprozesse bedeutet.
Praktische Schritte für Zulieferer
Für Mittelständler ist die eigene Fabrik im Ausland ein großer Schritt. Oft sind Zwischenlösungen sinnvoll, etwa die Zusammenarbeit mit Auftragsfertigern vor Ort, Joint Ventures oder die Anmietung von Flächen in Industrieparks, die bereits Infrastruktur und Dienstleistungen bieten. Bei der Standortwahl helfen die Auslandshandelskammern, die Wirtschaftsförderungen der Zielländer und Erfahrungsberichte anderer Unternehmen aus der Branche.
Wichtig ist eine klare Strategie: Welche Produkte und Prozesse eignen sich für die Verlagerung, welche bleiben am Stammsitz? Viele Unternehmen behalten Entwicklung, komplexe Fertigung und Kernkompetenzen in Deutschland und verlagern arbeitsintensive Montage. Eine Doppelaufstellung mit Fertigung in Asien und Europa kann zudem das Risiko streuen.
Nearshoring ist keine Rückkehr zur Produktion vor der Haustür, sondern eine Neugewichtung zwischen Kosten und Sicherheit. Wer die Verlagerung gründlich plant und die Gesamtkosten ehrlich rechnet, kann seine Lieferfähigkeit verbessern und sich bei Kunden als verlässlicher Partner positionieren.